안 자동 원형 금속 톱 환봉, 원형 튜브, 사각 튜브 및 앵글강을 포함한 금속 재료의 고정밀, 대량 절단을 위해 특별히 설계된 CNC 가공 시스템입니다. 고속회전하는 원형톱날을 사용하여 금속을 빠르고 깨끗하게 절단하며, 재료 공급, 위치 지정, 클램핑, 절단 및 칩 제거를 포함하는 완전 통합 자동화 시스템 , 프로그래밍되면 완전 무인 연속 작동이 가능합니다.

자재 적재 및 길이 설정을 작업자 개입에 의존하는 반자동 기계와는 달리, 자동 원형 금속 톱은 중단 없이 수백 또는 수천 개의 동일한 절단 길이의 배치 주문을 처리할 수 있는 생산 라인용 시스템으로, 일관된 정확도를 제공합니다. ±0.05mm 전체 생산 과정에 걸쳐.

핵심 자동화 시스템 및 작동 방식

자동 공급 및 위치 지정

유압식 또는 서보 구동식 공급 장치는 자동으로 재료 바 또는 튜브를 절단 영역으로 전진시키고 프로그래밍된 절단 길이에 정확하게 위치시킵니다. 각 절단 후, 공급 시스템이 나머지 바를 다음 절단 위치로 이동시키는 동안 공작물은 자동으로 분리되어 운반됩니다. 따라서 절단 사이에 수동 처리 없이 단일 재료 로드 후에 연속 절단이 가능합니다.

CNC 제어 시스템

기계는 대형 터치스크린 인터페이스를 갖춘 PLC/HMI 또는 CNC 제어판으로 제어됩니다. 작업자는 재료 사양, 필요한 절단 길이 및 원하는 절단 속도를 입력합니다. CNC 시스템은 블레이드 속도, 이송 속도 및 절단 깊이를 자동으로 계산하고 설정합니다. 일괄 처리 프로그램 작업자는 단일 시작 명령으로 자동으로 실행되는 전체 생산 순서(여러 절단 길이 또는 재료 전환)를 정의할 수 있으므로 기계는 대량 생산 환경에 적합합니다.

고효율 절단 성능

블레이드 속도는 다음에서 조정 가능합니다. 50~180rpm (특수 모델의 경우 그 이상), 부드럽고 무단계 속도 조정을 위해 고전력 이중 속도 모터 또는 주파수 변환기로 구동됩니다. 오일 미스트 또는 물 미스트 냉각 시스템은 블레이드 온도를 유지하고 사실상 버가 없는 절단 표면을 생성하며 블레이드 서비스 수명을 연장하여 절단당 툴링 비용을 줄이고 후처리 요구 사항을 최소화합니다. 절단 정확도는 다음과 같이 유지됩니다. ±0.05mm 대량 생산 실행 전반에 걸쳐.

자동 칩 이송 시스템

나선형 또는 체인형 자동 칩 컨베이어에 의해 금속 칩이 절단 영역에서 실시간으로 제거되어 깨끗한 작업 환경을 유지하고 공급 메커니즘을 방해하거나 절단 표면 품질을 손상시킬 수 있는 칩 축적을 방지합니다. 이 시스템은 반자동 기계에 필요한 주기적 수동 칩 제거 중단을 제거합니다.

안전 및 보호 기능

자동 원형 금속 톱 무인 작업 중에 작업자를 보호하기 위해 여러 계층의 안전 엔지니어링을 통합합니다.

• 완전 밀폐형 보호 구조: 작업 중 절단 영역이 밀폐되어 칩 배출을 방지하고 회전 블레이드와 우발적으로 접촉하는 것을 방지하는 물리적 장벽을 제공합니다.
• 블레이드 진동 감쇠 기술: 능동 또는 수동 댐핑 시스템은 절단 중 블레이드 진동을 줄여 절단 품질을 향상시키고 블레이드 파손을 유발할 수 있는 공진으로 인한 블레이드 피로를 방지합니다.
• 자동 경보 및 비상 정지: 센서는 블레이드 부하, 모터 전류 및 클램핑 압력을 실시간으로 모니터링합니다. 정의된 작동 범위를 벗어나는 모든 매개변수는 자동 경보 및 기계 정지를 트리거하여 공작물, 툴링 및 기계 구조의 손상을 방지합니다.
• 재료 끝 감지: 로드된 바가 완전히 소비되면 센서가 감지하여 기계를 멈추고 작업자에게 빈 클램핑 영역에서 절단을 시도하는 대신 새 재료를 로드하도록 경고합니다.

재료 용량 및 적용 범위

반자동 톱질에 비해 장점

• 무인 연속운전: 프로그래밍하고 로드한 후에는 자동 톱이 작업자 없이 작동하므로 다른 작업에 필요한 노동력을 확보하고 야간 또는 조명 없이도 생산이 가능합니다.
• 볼륨에 대한 일관된 정확도: 서보 구동 포지셔닝은 수천 번의 연속 절단에서 ±0.05mm의 절단 길이 정확도를 유지하여 반자동 길이 설정에 내재된 인간의 가변성을 제거합니다.
• 더 높은 처리량: 자동 공급 및 분리 주기는 수동 로딩보다 빠르고 일관적이며 시간당 절단량이 일반적으로 증가합니다. 40~80% 동일한 재료 크기에 대해 반자동 작동 이상
• 후처리 감소: 최적화된 블레이드 속도와 절삭유 관리로 버가 거의 없는 절단 표면은 2차 디버링 작업을 줄이거나 없애줍니다.

일반적인 질문

새로운 절단 작업을 설정하는 데 얼마나 걸리나요?

새로운 재료 크기 및 절단 길이의 경우 설정에는 터치스크린에 매개변수(재료 OD, 절단 길이, 조각 수)를 입력하고 클램핑 조 위치를 확인하는 작업이 포함됩니다. 표준 재료의 경우 일반적으로 다음이 필요합니다. 5~15분 . 동일한 작업이 이전에 실행되었고 프로그램이 저장된 경우 호출 및 설정에는 5분 미만이 소요됩니다.

기계가 튜브 묶음을 처리할 수 있습니까, 아니면 단일 부품만 처리할 수 있습니까?

표준 자동 원형 금속 톱은 단일 부품 순차 절단용으로 설계되었습니다. 여러 개의 튜브가 동시에 클램핑되고 절단되는 번들 절단의 경우 더 넓은 클램핑 조와 더 높은 절단력을 갖춘 다른 기계 구성이 필요합니다. 번들 기능은 벽이 얇은 튜브 절단의 처리량을 크게 증가시키지만 이에 적합한 등급의 기계가 필요합니다.

권장되는 유지 관리 일정은 무엇입니까?

매일: 절삭유 수위를 점검하고 칩 탱크를 필터링합니다. 매주: 칩 컨베이어를 청소하고 클램핑 조 마모를 검사합니다. 월별: 모든 선형 가이드와 피드 드라이브 구성품에 윤활유를 바르고 블레이드 아버 런아웃을 확인합니다. 500시간마다: 유압 또는 서보 공급 시스템에 누출이나 위치 드리프트가 있는지 검사하고 오염된 경우 냉각수 유체를 교체하십시오. 이러한 작업을 일관되게 수행하면 절단 정확도가 유지되고 생산 환경에서 계획되지 않은 가동 중단 시간이 방지됩니다.