튜브 엔드 성형 시리즈 공급업체

는 튜브 엔드 성형 시리즈 표준 플레어링 및 비딩을 위한 기본 단일 스테이션 기계부터 단일 자동 사이클로 복잡한 순차 성형, 네킹, 확장, 홈 가공 및 표면 처리가 가능한 정교한 CNC 다중 스테이션 시스템에 이르기까지 전체 범위의 금속 튜브 끝 처리를 포괄하는 포괄적인 장비 라인업입니다. 이 시리즈는 튜브 끝 형상이 접합 무결성, 밀봉 성능 및 조립 적합성에 직접적인 영향을 미치는 자동차, 항공우주, 기계 제조 및 HVAC 산업의 정확한 표준을 충족하도록 설계되었습니다.

는 defining characteristics of this series are its 전 범위 적용 범위 (완전한 생산 라인을 통한 단일 기계), 첨단 성형 기술(냉간 압조, 회전 및 CNC 제어 멀티 패스 성형)의 통합, 그리고 자동화와 다기능을 결합하여 사이클 시간과 부품당 노동력을 최소화하는 효율성 우선 설계 철학이 있습니다.

코어 튜브 엔드 성형 공정 및 작동 방식

플레어링

플레어링 expands the tube end outward at a defined angle to create a seating surface for compression or flare fittings. The tube is clamped in a die, and a hardened conical punch is pressed axially into the bore, forcing the material to flow outward. Standard flare angles include 37°(SAE/JIC), 45°(DIN) 및 버블/역 플레어 . 치수 정확도는 매우 중요합니다. 공차를 벗어난 플레어 각도로 인해 유압 및 냉동 시스템에서 피팅 누출이 발생합니다.

비딩 및 그루빙

비딩은 튜브 끝 외부에 원주형 돌출형 링을 형성하여 호스 또는 푸시핏 커넥터 고정을 위한 확실한 정지 기능을 제공합니다. 홈 가공은 O-링 또는 스냅-링 장착을 위한 원주 방향 홈을 생성합니다. 두 작업 모두 회전 튜브에 방사형으로 공급되는 롤러 유형 툴링을 사용하여 수행되므로 재료 제거 없이 깨끗하고 일관된 프로파일을 생성합니다.

네킹(리듀싱)

네킹은 하나 이상의 프로그레시브 다이 단계를 통해 튜브 끝의 외경을 줄입니다. 이는 일반적으로 더 작은 직경의 삽입 섹션이 더 큰 메인 튜브에 맞는 계단형 튜브 어셈블리를 만드는 데 사용됩니다. 다음보다 큰 감소를 위해서는 다중 패스 네킹이 필요합니다. 원래 OD의 15~20% 주름이나 갈라짐을 방지하기 위해; 각 패스는 5~10%의 제어된 증분만큼 직경을 줄입니다.

확장

확장 increases the tube end OD to create a socket or bell end for slip-fit or brazed joint connections. A segmented expanding mandrel or a single tapered punch is driven into the bore. Expansion ratios of up to 원래 OD의 20~25% 연성 재료(구리, 알루미늄, 저탄소강)에 대한 단일 작업으로 달성할 수 있습니다.

스피닝 및 엔드 클로징

스피닝은 CNC 제어 회전 폼 롤러를 사용하여 튜브 끝을 돔형 끝, 원추형 전환 또는 빈 보스 기능과 같은 복잡한 축대칭 형상으로 점진적으로 재형성합니다. 이 냉간 성형 기술은 우수한 표면 조도를 달성하고 재료를 가공 경화시켜 내피로성을 향상시킵니다. 이는 항공우주 유압 튜브 피팅 및 자동차 충격 흡수 부품에 널리 사용됩니다.

튜브 끝단의 냉간압조

냉간압조는 튜브 끝을 축방향으로 압축하여 벽을 두껍게 하고 복잡한 플랜지 또는 뒤집힌 형상을 형성합니다. 이 프로세스는 용접 피팅이 필요하지 않아 튜브 끝 부분에 일체형 육각형 또는 사각형 드라이버 기능을 생성하는 데 특히 적합합니다. 재료 활용은 거의 100% 재료가 제거되지 않으므로 변위된 모든 재료가 재분배되어 대상 형상을 형성합니다.

시리즈 전체의 머신 유형

튜브 엔드 포밍 시리즈의 주요 장점

치수 정밀도 및 반복성

CNC 제어 엔드 포밍 기계는 다음과 같은 플레어 각도 공차를 달성합니다. ±0.5° 및 OD 치수 공차 ±0.05mm —수동식 또는 캠 구동식 기계가 따라올 수 없는 성능. 이러한 수준의 정밀도는 피팅 누출로 인해 현장 오류가 발생할 수 있는 중요한 유압 및 연료 시스템 튜브 연결에 필수적입니다.

다중 프로세스 통합

멀티 스테이션 CNC 엔드 포밍 기계는 단일 설정 및 사이클로 네킹, 플레어링, 비딩 및 홈 가공을 수행할 수 있으므로 여러 전용 기계 간에 튜브를 이동할 필요가 없습니다. 이 통합으로 인해 총 처리 시간이 단축됩니다. 50~70% 순차적 단일 스테이션 처리와 비교하여 프로세스 간 처리 손상을 제거합니다.

열영향부 없음

모든 프로세스는 튜브 엔드 성형 시리즈 냉간 성형 작업입니다. 열 입력이 없기 때문에 성형 공정 전반에 걸쳐 튜브 모재의 원래 기계적 특성(인장 강도, 항복 강도 및 연성)이 보존됩니다. 이는 열 변화로 인해 구조적 무결성이 손상될 수 있는 항공우주 및 모터스포츠에 사용되는 고강도 강철 및 티타늄 튜브에 특히 중요합니다.

높은 재료 활용도

냉간 성형 공정은 재료를 제거하는 대신 재분배하여 다음과 같은 재료 활용률을 달성합니다. 95~100% . 이는 원재료의 40~60%가 칩으로 제거될 수 있는 기계 가공 피팅과 대조됩니다.

산업 응용

자동차 브레이크, 연료 및 냉각 시스템

현대 승용차에는 다음이 포함됩니다. 15-35개의 튜브 어셈블리 브레이크, 연료, 변속기 냉각, 에어컨 및 파워 스티어링 시스템에 사용됩니다. 누출 없는 피팅 연결을 보장하려면 각 튜브 끝을 엄격한 치수 공차로 형성해야 합니다. 자동화된 멀티 스테이션 엔드 포밍 라인은 다음과 같은 비율로 이러한 부품을 생산합니다. 시간당 400~1,200개의 어셈블리 , 파견 전 100% 비전 또는 게이지 검사를 받습니다.

항공우주 유압 시스템

항공기 유압 라인은 3,000~5,000PSI의 압력에서 작동하며 극한 온도 범위(-55°C~150°C)에서 누출 없는 성능을 유지해야 합니다. CNC 방적 기계는 티타늄, 스테인레스 스틸 및 알루미늄 튜브에 정밀한 끝 형상을 형성하며 각 부품은 비행에 중요한 구성 요소에 대한 규제 요구 사항인 성형 매개 변수에 대해 일련 번호로 추적할 수 있습니다.

HVAC 및 냉동 배관

HVAC 시스템의 구리 및 알루미늄 튜브 끝부분에는 납땜 또는 압축 조인트를 위한 확장 및 플레어링이 필요합니다. 열 교환기 튜브 시트의 자동 확장 라인을 처리할 수 있습니다. 시간당 수천 개의 튜브 , 누출 없는 브레이징 조인트 형성을 위한 치수 사양을 충족하는 각 확장된 끝이 있습니다.

기계 및 산업 장비

산업 기계의 유압 및 공압 실린더 튜브, 윤활 라인 및 냉각수 튜브는 모두 정밀한 최종 형태를 요구합니다. 단일 스테이션 또는 다중 스테이션 CNC 성형 기계는 기계 OEM 생산에서 흔히 볼 수 있는 다양한 튜브 크기와 끝 형태를 처리할 수 있는 유연성을 제공합니다.

품질 관리 및 검사 통합

자동차 및 항공우주 응용 분야의 경우 최종 성형 라인에서 자동 검사를 생산 주기에 직접 통합하는 경우가 점점 더 늘어나고 있습니다.

• 레이저 측정 측정: 비접촉식 레이저 센서는 생산된 모든 부품의 OD, 벽 두께 및 플레어 각도를 측정합니다. 2초 , SPC(통계적 공정 제어) 분석을 위해 생산 데이터베이스에 결과가 기록됩니다.
• 힘 모니터링: 성형 중 서보 드라이브 전류 및 힘 피드백은 재료 상태 및 툴링 상태에 대한 간접적인 측정을 제공합니다. 비정상적인 힘 특성은 마모된 다이 또는 사양을 벗어난 재료를 나타내며 스크랩 부품이 생산되기 전에 경고를 트리거합니다.
• 비전 검사: 카메라는 성형된 끝 부분에서 눈에 띄는 균열, 주름 또는 표면 결함을 검사하여 부적합 부품을 조립하기 전에 자동으로 분리합니다.
• 추적성 표시: 레이저 또는 잉크젯 마킹 시스템은 부품 번호, 날짜 코드 또는 데이터 매트릭스 코드를 각 튜브에 적용하여 성형 매개변수, 재료 로트 및 검사 결과에 연결된 완전한 디지털 출생 기록을 생성합니다.

튜브 엔드 포밍 시리즈에 대한 일반적인 질문

냉간 성형에 적합한 튜브 재료는 무엇입니까?

탄소강(최대 600N/mm² 인장 강도), 스테인리스강, 구리 합금, 알루미늄 합금, 티타늄(1등급, 2등급, 9등급)을 포함한 대부분의 연성 금속은 냉간 성형에 적합합니다. 고강도 재료(HSLA 강철, 인코넬)의 경우 성형이 가능하지만 튜브 끝 부분의 균열을 방지하려면 더 높은 툴링 힘과 더 신중한 통과 진행이 필요합니다. 이하의 재료 골절 시 신장률 15~20% 냉간 성형 전에 주의 깊게 평가해야 합니다.

복잡한 자동차 튜브 피팅에는 몇 개의 성형 스테이션이 필요합니까?

일반적인 자동차 브레이크 라인 피팅(나사 끝이 변형된 역 플레어)에는 다음이 필요합니다. 4~6단계 성형단계 : 초기 페이싱, 첫 번째 패스 넥, 두 번째 패스 넥, 플레어 프리폼, 최종 플레어 및 선택적 비딩. 최신 멀티 스테이션 CNC 기계는 단일 튜브 클램핑으로 이러한 모든 단계를 순차적으로 수행하여 15~25초 .

툴링 기대 수명은 얼마이며, 이는 단가에 어떤 영향을 줍니까?

표준 탄소강 튜브 플레어링의 경우 경화 공구강 다이가 마지막에 사용됩니다. 200,000~500,000 성형 주기 재조정이 필요하기 전에. 카바이드 삽입 다이는 이를 100만~200만 주기로 확장합니다. 이러한 툴링 수명에서 부품당 다이 비용은 일반적으로 $0.01 미만 대량 생산의 경우 - 가공 피팅 비용보다 훨씬 저렴합니다.

동일한 기계로 미터법 및 영국식 튜브 크기를 모두 처리할 수 있습니까?

예. CNC 제어 기계는 각 튜브 OD 및 벽 두께 조합에 대해 별도의 툴링 레시피를 저장합니다. 미터 계열 튜브와 인치 계열 튜브 사이를 전환하려면 툴링 변경(척 조 및 성형 다이)과 프로그램 리콜이 필요하며 일반적으로 1년 내에 완료됩니다. 15~30분 . 일부 기계에서는 전환 시간을 더욱 단축하는 퀵 체인지 다이 카세트를 사용할 수 있습니다.