프레스 벤딩 공급업체

프레스 벤딩 머신 가공물(가장 일반적으로 평평한 시트 또는 판)을 두 개의 다이(상부 및 하부) 사이에 배치하고 프레스 기계(프레스 브레이크 또는 스탬핑 기계라고도 함)의 제어된 힘을 받는 금속 성형 공정입니다. 가해진 힘으로 인해 재료는 다이와 접촉하는 지점에서 소성 변형되어 정의된 각도와 형상의 굽힘이 생성됩니다. 연속 롤 벤딩 또는 드로우 벤딩과 달리 프레스 벤딩 머신은 프레스의 각 스트로크에서 공작물을 따라 단일 국부 지점에서 벤딩을 생성합니다.

프레스 벤딩 머신은 간단한 수동 작동 프레스부터 정교한 CNC 유압 프레스 브레이크까지 다양합니다. 최대 12m 길이의 벤딩 플레이트 굽힘력 용량은 다음과 같습니다. 40톤 ~ 3,000톤 , 응용 프로그램에 따라 다릅니다. 이는 기계 제작, 건설, 조선, 자동차, HVAC 및 전기 인클로저를 포함한 산업 전반에 걸쳐 판금 제조의 초석입니다.

프레스 벤딩 머신의 주요 구성 요소

프레스 벤딩 머신의 구조를 이해하면 각 구성 요소가 성형 정밀도와 안전성에 어떻게 기여하는지 명확해집니다.

• 프레임과 작업대: 용접 또는 주철 프레임은 모든 기계적 및 유압적 하중을 지지합니다. 하부 다이는 작업대에 장착되어 판금이 형성되는 견고한 기준 표면을 제공합니다. 하중에 따른 프레임 편향은 전체 굽힘 길이에 따른 굽힘 각도 일관성의 핵심 요소입니다.
• 상부 다이(램/압력 헤드): 수직으로 이동 가능한 상부 공구 홀더는 펀치(상부 다이)를 운반합니다. 유압식 또는 기계식 구동 시스템에 의해 아래쪽으로 구동되어 판금에 성형력을 가합니다. CNC 백 게이지 정지 및 램 깊이 제어로 굽힘 각도와 위치가 결정됩니다.
• 하부 다이(다이 블록): 일반적으로 V-다이, U-다이 또는 예각 다이가 펀치 프로파일에 일치합니다. V-개구 폭은 굽힘 반경과 필요한 힘을 결정합니다. V자형 개구부가 넓을수록 힘이 덜 필요하지만 내부 반경이 더 커집니다.
• 드라이브 시스템: 유압 시스템은 대형 프레스 브레이크에 가장 일반적으로 사용되며 높은 힘, 제어 가능한 속도 및 프로그래밍 가능한 램 위치 지정을 제공합니다. 고속 블랭킹 및 코이닝 작업에는 기계식(편심 기어) 드라이브가 사용됩니다. CNC 프레스 브레이크의 에너지 효율성과 정밀도를 위해 서보 전기 드라이브가 점점 더 많이 채택되고 있습니다.
• 백 게이지 시스템: CNC로 제어되는 백 게이지는 각 스트로크 전에 기준 핑거에 대해 판금을 배치하여 작업물을 따라 일관된 굽힘 위치를 보장합니다. 다축 백 게이지(최대 6개 축)는 불규칙한 모양의 블랭크에 대한 복잡한 플랜징 시퀀스를 처리합니다.
• 안전 시스템: 안전 라이트 커튼, 양손 제어 패널, 폐쇄 단계(뮤팅 구역) 중 안전 정격 속도 제한 및 비상 정지 회로는 국제 기계 안전 표준(ISO 13849, EN 12622)을 준수하여 작업자를 프레스 폐쇄 부상으로부터 보호합니다.

작동 원리: 프레스 벤딩 머신 사이클

1. 시트 위치 지정: 판금 블랭크는 하단 다이에 배치되고 백 게이지 핑거에 위치하여 다이 중심선에서 프로그래밍된 거리에 위치하여 올바른 굽힘선 위치를 설정합니다.
2. 빠른 접근: 상부 다이는 시트 표면의 몇 밀리미터 내에 있을 때까지 감소된 힘으로 빠르게 하강합니다(일반적으로 5~10mm 위 연락처). 그런 다음 안전하고 제어된 성형을 위해 속도가 자동으로 감소됩니다.
3. 스트로크 성형: 상부 다이는 굽힘 속도로 아래쪽으로 계속 내려가 시트와 접촉하여 V-다이 개구부로 밀어 넣습니다. 재료는 다이 형상과 램 관통 깊이에 의해 형성된 각도를 고려하여 굽힘선에서 소성적으로 흐릅니다.
4. 스프링백 보상: CNC 시스템은 램을 공칭 목표 각도(오버 벤딩)보다 약간 더 큰 깊이로 전진시켜 램이 후퇴하고 시트가 탄성적으로 다시 튀어 나온 후 최종 각도가 목표와 동일하도록 합니다. 필요한 오버벤드는 재료에 따라 다릅니다. 일반적으로 1°~8° 일반 강판용.
5. 복귀 스트로크: 상부 다이는 홈 또는 안전한 위치로 후퇴합니다. 형성된 시트는 다음 굽힘을 위해 재배치되거나 프로그램이 완료되면 제거될 수 있습니다.

CNC 프레스 브레이크의 경우 단일 굽힘에 대한 전체 사이클(위치 지정, 굽힘 및 후퇴)은 다음과 같습니다. 3~10초 시트 두께와 기계 크기에 따라 다릅니다. 6개의 굴곡이 있는 다중 굴곡 인클로저 패널은 일반적으로 다음과 같이 완성할 수 있습니다. 60~120초 총.

프레스 벤딩 머신 방법: 에어 벤딩, 바텀밍 및 코이닝

세 가지 기본 프레스 벤딩 머신 방법은 시트가 다이에 접촉하는 정도가 다르므로 정확도, 스프링백 및 툴링 힘 간에 서로 다른 절충안이 생성됩니다.

에어벤딩

펀치는 시트를 V-다이 개구부 안으로 밀어 넣지만 다이 벽이나 바닥에는 접촉하지 않습니다. 굽힘 각도는 다이 각도가 아닌 램 관통 깊이에 따라 결정됩니다. 에어 벤딩에는 다음이 필요합니다. 최소 형성력 (동일한 재료와 두께에 대해 바닥력의 약 25-30%) 단일 다이 세트로 여러 다른 각도를 생성할 수 있으며 CNC 절곡기에서 지배적인 방법입니다. 트레이드오프는 재료 두께 및 항복 강도 변화에 대한 민감도가 더 높기 때문에 정기적인 스프링백 보상 업데이트가 필요하다는 것입니다.

바닥 굽힘(바닥 굽힘)

펀치는 시트를 다이 측벽에 완전히 밀어 넣어 재료가 V 다이 각도와 완전히 접촉되도록 합니다. 이는 굽힘 각도를 다이 형상에 고정시켜 스프링백 변화를 줄여줍니다. ±0.5° 미만 —에어 벤딩보다 더 일관적입니다. 바텀잉이 필요합니다 3~5배 더 많은 힘 동일한 부품에 대한 에어 벤딩보다 각 다이 각도는 하나의 벤딩 각도만 생성할 수 있습니다.

코이닝

가장 높은 힘을 가하는 방법: 펀치는 전체 두께에 걸쳐 소성 변형이 발생하는 지점까지 굽힘선에서 재료를 압축하여 본질적으로 굽힘 형상을 재료에 "코이닝"합니다. 스프링백이 사실상 제거되어 다음과 같은 각도 정확도를 제공합니다. ±0.25° 또는 더 나은. 코인화에는 다음이 필요합니다. 5~30× 공기 굽힘 힘 정밀 엔클로저 및 항공우주 브래킷 플랜지와 같이 가장 엄격한 각도 공차가 필요한 정밀 부품용으로 예약되어 있습니다.

프레스 벤딩 머신의 주요 장점

부품 크기 및 형상에 따른 다양성

단일 CNC 프레스 브레이크는 공구 홀더에 다양한 펀치 및 다이 세트를 결합하여 소형 정밀 브래킷(100mm × 50mm)부터 대형 인클로저 패널(3,000mm × 1,500mm)에 이르는 부품을 생산할 수 있습니다. 세그먼트 다이 시스템을 사용하면 단일 3미터 프레스 브레이크 툴링 위치를 변경하지 않고도 시트 폭을 100mm에서 3,000mm까지 처리할 수 있습니다.

대량 생산 능력

CNC 제어, 서보 전기 드라이브 및 자동화된 백 게이지 위치 지정을 통해 현대식 프레스 브레이크는 다음과 같은 굽힘 사이클을 실행합니다. 굽힘당 3~5초 표준 시트 두께(1~4mm)에서 다음의 출력 속도를 지원합니다. 시간당 400~800회 굽힘 단순반복생산에 적합합니다. 자동화된 자재 처리(로봇 로딩/언로딩)는 작업자가 굽힘 사이에서 처리하는 시간을 없애고 처리량을 더욱 증가시킵니다.

넓은 재료 및 두께 범위

프레스 벤딩 머신 얇은 시트부터 적용 가능( 0.5mm 정밀 인클로저용 스테인리스 스틸)에서 후판( 100mm 선박 프레임 및 압력 용기용 탄소강), 프레스 톤수가 성형 요구 사항과 일치하는 경우. 성형력은 대략 재료 인장 강도 × 두께² × 굽힘 길이에 따라 결정되므로 재료가 두껍고 강할수록 비례적으로 더 큰 프레스가 필요합니다.

CNC 정밀도 및 반복성

폐쇄 루프 유압 또는 서보 전기 CNC 프레스 브레이크는 다음과 같은 램 위치 반복성을 달성합니다. ±0.01mm , 각도 반복성으로 변환 ±0.1° 표준 시트 두께에 따라. 실시간 각도 측정 시스템(예: 다이 영역의 광학 센서)과 결합된 이러한 기계는 생산 도중 재료 변화에 대해 자체 수정하여 작업자 조정 없이 전체 배치에서 일관된 각도를 유지할 수 있습니다.

프레스 벤딩 머신의 산업 응용

판금 제조 및 인클로저

전기 제어 패널, 서버 랙 인클로저, HVAC 덕트 섹션 및 기계 커버는 가장 일반적인 프레스 벤딩 머신 애플리케이션 중 하나입니다. 배치 크기는 다음과 같습니다. 1개(맞춤 제작) ~ 10,000개(OEM 생산) , 작업장과 생산 환경 모두에서 Press Bending Machine의 유연성을 보여줍니다.

자동차 구조 부품

차체 강화 브래킷, 종방향 빔 플랜지 및 서스펜션 지지 브래킷은 AHSS(고장력강) 블랭크를 사용하여 프레스 벤트됩니다. 굽힘력 500~2,000톤 두꺼운 AHSS 섹션에는 필요합니다. 액티브 크라우닝(프레임 편향 보상)을 갖춘 특수 서보 유압 프레스 브레이크는 전체 부품 폭에 걸쳐 일관된 굽힘 각도를 보장합니다.

건설 및 인프라

대형 프레스 브레이크는 구조용 강판을 교량, 산업 건물 및 해양 구조물용 박스 빔, 파이프 섹션 및 맞춤형 프로파일로 형성하는 데 사용됩니다. 플레이트 굽힘까지 두께 50mm, 길이 12m 탠덤 또는 삼중 프레스 구성의 견고한 프레스 브레이크에서 달성할 수 있습니다.

정밀 부품

항공우주 브래킷, 의료 장비 프레임 및 정밀 과학 기기 하우징에는 CNC 프레스 브레이크의 바닥 형성 또는 코이닝을 통해 달성할 수 있는 엄격한 각도 공차(±0.25°~0.5°)가 필요합니다. CAD 모델 및 디지털 다이 라이브러리 관리를 통한 오프라인 프로그래밍으로 첫 번째 기사 설정 시간이 단축됩니다. 20분 이내 복잡한 다중 굽힘 부품용.

프레스 벤딩 머신에 대한 일반적인 질문

벤딩 작업에 필요한 프레스 톤수를 어떻게 계산합니까?

공기 굽힘력의 표준 공식은 다음과 같습니다. F = (1.42 × Rm × t² × L) / V 여기서 F는 힘(kN), Rm은 재료 인장 강도(N/mm²), t는 시트 두께(mm), L은 굽힘 길이(mm), V는 V-다이 개구부 폭(mm)입니다. 예를 들어, 8V 다이(V = 8t = 16mm)에서 2mm 두께의 S235 강철(Rm = 360N/mm²) 시트를 1,000mm 너비로 굽히려면 약 640kN(64톤)이 필요합니다. 툴링 공급업체가 제공하는 온라인 굽힘력 계산기는 일상적인 생산 사용을 위해 이 계산을 단순화합니다.

구부러진 부분의 중앙과 끝 부분의 각도가 다른 이유는 무엇입니까?

이는 기계 프레임 편향(크라우닝 효과)으로 인해 발생합니다. 굽힘력이 가해지면 프레스 빔이 중앙에서 위쪽으로 편향되어 끝 부분보다 부품 중앙에서 성형력이 덜 생성됩니다. 이로 인해 중앙의 각도가 더 커집니다(더 많이 열려 있음). 해결책은 유압 크라우닝 (하부 빔을 위쪽으로 적극적으로 구부림) 또는 기계식 웨지 크라우닝 이는 처짐을 보상하고 전체 굽힘 길이에 걸쳐 균일한 굽힘 각도를 보장합니다.

프레스 벤딩 머신의 최소 플랜지 길이는 얼마입니까?

최소 플랜지 길이(구부러진 부분의 두 다리 중 더 짧은 길이)는 V-다이 개구부 폭에 의해 결정됩니다. 최소 플랜지 길이는 최소한 0.7 × V-개구 시트가 다이 안으로 미끄러지는 것을 방지합니다. 8mm V 개구부(1mm 시트의 경우)가 있는 표준 8V 다이의 경우 최소 플랜지는 약 5.6mm입니다. 더 작은 V-다이를 사용하면 플랜지가 더 짧아지지만 더 많은 성형력이 필요합니다.

프레스 브레이크 툴링(펀치 및 다이)은 얼마나 자주 교체해야 합니까?

표준 탄소강 굽힘에 사용되는 경화 공구강 펀치 및 다이는 일반적으로 오래 지속됩니다. 500,000-2,000,000 굽힘 스트로크 반경 마모가 부품 품질에 영향을 미칠 만큼 심각해지기 전에. 스테인리스강과 AHSS 소재는 높은 마모성으로 인해 공구 마모가 더 빨리 발생합니다. 카바이드 팁 또는 코팅 툴링은 다음과 같이 서비스 수명을 연장할 수 있습니다. 3~5× 이러한 응용 프로그램에서. 툴링 접촉면을 정기적으로 청소하고 윤활하는 것이 가장 비용 효율적인 유지 관리 방법입니다.