프레스 벤딩과 롤 벤딩의 차이점은 무엇입니까?

근본적인 차이점은 프레스 벤딩 롤 굽힘은 힘이 어떻게 적용되고 프로세스가 어떤 형상을 생성하는지 . 프레스 벤딩은 정의된 각도에서 단일 개별 벤드를 생성하기 위해 하부 다이에 있는 판금 위로 내려가는 펀치(상부 다이)를 사용합니다. 변형은 한 지점에 집중됩니다. 롤 벤딩은 재료를 원호, 반경 또는 전체 원통형으로 점진적이고 지속적으로 구부리는 롤러 세트를 통해 금속을 통과시킵니다. 변형은 길이 전체에 걸쳐 분산됩니다. 간단히 말해서: 프레스 굽힘은 날카롭거나 각진 굽힘을 만듭니다. 롤 벤딩은 곡선 또는 원형 모양을 만듭니다. .

둘 다 필수적인 금속 성형 공정이지만 완전히 다른 기하학적 결과를 제공합니다. 프레스 브레이크는 시트를 90°로 구부려 박스 패널을 만듭니다. 플레이트 롤은 시트를 파이프 섹션이나 원통형 용기로 구부립니다. 그 중에서 잘못 선택하면 불가능한 결과(예리한 코너를 굴리려는 시도) 또는 낭비적인 결과(압연 기계가 한 번에 생성하는 곡선에 가까워지기 위해 수십 개의 증분 점을 구부리는 프레스)로 이어집니다. 이 문서에서는 두 프로세스를 자세히 설명하고 모든 주요 매개변수에 걸쳐 이를 비교하며 각 애플리케이션에 적합한 프로세스를 선택하기 위한 지침을 제공합니다.

프레스 벤딩 작동 원리: 원리 및 프로세스

프레스 벤딩(프레스 브레이크 또는 스탬핑 기계에서 수행되는)은 점 변형 과정 . 판금은 하부 다이(다이)에 위치하며 상부 다이(펀치)는 유압, 기계 또는 서보 전기 힘에 의해 하강하여 금속을 다이 캐비티 안으로 밀어 넣습니다. 금속은 펀치 팁과 시트 사이의 접촉 선에서 소성 변형되어 툴링의 기하학적 구조와 펀치 스트로크의 깊이에 따라 결정되는 굽힘 각도를 생성합니다.

프레스 브레이크의 주요 구성품

• 프레임과 작업대: 모든 기계 구성요소를 지지하는 견고한 구조 본체입니다. 하부 다이는 작업대에 장착되며 고정된 상태를 유지해야 하며 전체 스트로크 동안 상부 다이와 정확하게 정렬되어야 합니다.
• 상부 다이(펀치): 금속 표면에 접촉하여 이를 하부 다이 형상에 밀어넣는 하강 도구입니다. 펀치 프로파일은 예각 V 팁(예리한 굴곡용)부터 반경 팁(부드러운 굴곡용) 및 구즈넥 프로파일(깊은 상자 성형용)까지 다양합니다.
• 하부 다이(다이 블록): 금속이 강제로 들어가는 고정된 V 홈 또는 기타 프로파일 블록입니다. 재료 두께에 대한 V형 개구부 폭(다이 개구부)은 필요한 굽힘력과 결과적인 굽힘 반경에 큰 영향을 미칩니다.
• 드라이브 시스템: 유압 드라이브는 높은 톤수의 프레스 브레이크에 가장 일반적입니다(최대 1,000톤 이상 ), 스트로크 전반에 걸쳐 부드럽고 제어 가능한 힘을 제공합니다. 기계식(편심 기어) 드라이브는 고속을 제공합니다. 서보 전기 드라이브는 최고의 위치 정확도(±0.01mm)와 에너지 효율성을 제공합니다.
• CNC 백 게이지: 각 굴곡 전에 금속을 정확하게 배치하는 프로그래밍 가능한 정지 시스템으로 수동 측정 없이 생산 실행 전반에 걸쳐 반복 가능한 부품 형상을 가능하게 합니다.
• 제어 시스템: 최신 프레스 브레이크는 그래픽 굽힘 순서 프로그래밍, 자동 스프링백 보정, 레이저 또는 접촉 센서를 통한 폐쇄 루프 각도 측정 기능을 갖춘 CNC 컨트롤러를 사용합니다.
• 안전 장치: 상부 다이와 하부 다이 사이의 폐쇄 동작으로부터 작업자를 보호하기 위해 산업용 프레스 브레이크에는 라이트 커튼, 안전 매트, 양손 제어 장치 및 비상 정지 장치가 필수입니다.

4가지 프레스 벤딩 방법

프레스 벤딩은 단일 기술이 아니라 일련의 관련 방법으로 각각 다른 결과를 낳습니다.

• 에어 벤딩: 펀치는 금속이 다이 바닥에 닿지 않고 다이 V-개구부 안으로 내려갑니다. 굽힘 각도는 펀치 스트로크 깊이에 의해 제어됩니다. 침투가 깊을수록 각도가 더 조밀해집니다. 에어 벤딩은 단일 툴링 세트로 다양한 각도를 달성할 수 있으므로 최소한의 힘이 필요하며 가장 유연한 방법입니다. 이는 현대 CNC 프레스 브레이크 작업에서 지배적인 방법입니다. 스프링백은 약간의 과도한 굽힘으로 보상되어야 합니다.
• 바닥(바닥 굽힘): 펀치는 금속을 다이 캐비티 바닥까지 완전히 밀어넣어 금속을 다이 형상에 소성적으로 설정함으로써 대부분의 스프링백을 제거합니다. 필요하다 에어 벤딩보다 3~5배 더 큰 힘 보다 일관되고 정확한 각도를 생성합니다. 일반적으로 각 각도마다 별도의 툴링이 필요합니다.
• 코이닝: 펀치가 금속을 압축하여 원래 두께의 25~30% 굽힘 영역에서 스프링백을 완전히 제거하고 매우 단단한 굽힘 반경을 생성합니다. 가장 높은 톤수가 필요하지만 가장 정확한 치수의 굽힘을 생성합니다. 일반적으로 정밀 항공우주 및 전자 인클로저 부품에 사용됩니다.
• 굽힘 닦기: 판금은 클램프로 고정되고 와이프 다이는 가장자리를 스와이프하여 구부립니다. 표준 V-다이 설정으로는 도달할 수 없는 매우 짧은 플랜지 및 헤밍 작업에 사용됩니다.

프레스 벤딩 작업의 작업 순서

1. 포지셔닝: 판금을 하부 다이에 놓고 CNC 백 게이지에 맞대어 의도한 굽힘선을 툴링의 중심선과 정렬합니다.
2. 클램핑(해당하는 경우): 풋 페달 또는 양손 제어는 작업물을 향한 상부 다이의 제어된 하강을 시작합니다.
3. 압력 적용: 펀치가 금속에 접촉하여 다이 캐비티 안으로 밀어 넣습니다. 굽힘력은 최대 변형 지점에서 최고조에 달합니다. 공기 굽힘의 경우 이는 목표 각도 근처에서 발생합니다.
4. 형성: 금속은 펀치 팁과 두 다이 숄더 접촉점 사이의 굽힘선을 따라 소성 변형되어 원하는 각도를 생성합니다.
5. 복귀 스트로크: 펀치가 열린 위치로 들어가고, 금속이 약간 스프링백되며(과도한 굽힘으로 보상됨), 성형된 부품은 다음 굽힘을 위해 제거되거나 재배치됩니다.

롤 벤딩 작동 원리: 원리 및 프로세스

플레이트 롤, 섹션 벤더 또는 튜브 롤링 기계에서 수행되는 롤 벤딩은 연속적인 점진적 변형 과정 . 단일 지점에 힘을 가하는 대신, 롤 벤딩은 곡률을 유발하는 기하학적 구성으로 배열된 롤러 세트를 통해 재료를 공급하여 재료 길이 전체에 굽힘 응력을 분산시킵니다. 금속은 연속적으로 구부러진 롤러에서 빠져나오며 원하는 호 또는 전체 실린더가 달성될 때까지 여러 번 통과하여 반경을 점진적으로 조일 수 있습니다.

롤 벤딩 머신의 주요 유형

• 3롤 판 압연기(대칭/비대칭): 가장 일반적인 구성입니다. 세 개의 롤러가 피라미드 또는 핀치-롤 구성으로 배열됩니다. 두 개의 하부(측면) 롤러가 재료를 지지하고, 상부 롤러가 하강하여 굽힘력을 가합니다. 대칭형 3롤 기계는 양쪽 끝에 평평하고 구부러지지 않은 부분을 남깁니다. 비대칭(초기 핀치) 디자인은 첫 번째 통과 전에 앞쪽 가장자리를 클램핑하여 평평한 끝을 최소화합니다.
• 4롤 판 압연기: 플레이트의 앞쪽 가장자리를 고정하는 네 번째 롤러를 추가하여 3롤 기계의 평평한 끝 문제를 완전히 제거합니다. 대량 원통형 쉘 생산을 위한 가장 생산적인 구성으로 위치를 바꾸지 않고도 단일 패스로 전체 실린더를 완성할 수 있습니다.
• 섹션 벤딩 머신(프로파일 벤더): I빔, H빔, 채널, 앵글, 튜브 및 파이프 등 구조 프로파일의 단면과 일치하도록 프로파일 롤러 홈으로 구성됩니다. 건축 정면, 곡선 지붕 및 탱크 링 보강재의 구조용 강철 섹션을 곡선으로 만드는 데 사용됩니다.
• 튜브 및 파이프 벤딩 롤: 구부리는 동안 튜브 둘레를 지지하는 홈이 있는 프로파일이 있는 특수 롤러로 튜브 벽의 타원화(단면 왜곡)를 방지합니다.

롤 벤딩 작업의 작업 순서

1. 설정 및 교정: 상단 롤러는 통과할 때 금속에 약간의 소성 변형을 생성하는 초기 높이로 설정됩니다. 롤러 간격은 재료 두께, 너비, 항복 강도 및 목표 반경을 기준으로 계산됩니다.
2. 첫 번째 패스: 금속판 또는 섹션이 롤러 사이에 공급됩니다. 구동 롤러가 회전하면서 상단(굽힘) 롤러가 아래쪽으로 힘을 가하는 동안 재료를 잡아당겨 재료가 롤러 간격을 통과할 때 일정한 곡률 반경을 유도합니다.
3. 프로그레시브 패스: 좁은 반경의 경우 각 패스마다 상단 롤러가 점진적으로 낮아지면서 점차적으로 곡선이 조여집니다. 점진적인 곡선이나 큰 반경의 경우 단일 패스로 충분할 수 있습니다.
4. 반경 검사: 작업자는 각 통과 후 템플릿이나 측정 도구를 기준으로 달성된 반경을 확인하고 목표 반경이 허용 오차 내에 도달할 때까지 필요에 따라 롤러 위치를 조정합니다.
5. 실린더 폐쇄(해당하는 경우): 완전 원통형 쉘의 경우, 곡선형 플레이트의 두 끝을 함께 모아 심 용접 전에 가용접하여 원통형 형태를 완성합니다.

핵심 기술적 차이점: 직접적인 비교

다음 표에는 두 제품 간의 주요 기술적 차이점이 나와 있습니다. 프레스 벤딩 모든 주요 매개변수에 걸쳐 롤 굽힘:

기하학적 출력: 각 프로세스에서 생성할 수 있는 것과 생성할 수 없는 것

두 프로세스 사이의 가장 근본적인 차이점은 그들이 생성하는 형상입니다. 이를 이해하면 특정 부품 설계에 대해 잘못된 프로세스를 지정하는 일반적인 실수를 방지할 수 있습니다.

프레스 벤딩이 만들어내는 것

프레스 벤딩을 통해 부품을 생산합니다. 별도의 굽힘선으로 구분된 직선 섹션 . 모든 굽힘은 정의된 단일 각도 변형입니다. 동일한 부품에 대해 여러 차례 연속 굽힘을 수행함으로써 프레스 브레이크는 다음과 같은 복잡한 프로파일을 생성할 수 있습니다.

• 판금 인클로저, 상자 및 트레이(캐비닛, 전기 인클로저, 접속 배선함)
• 구조적 채널, 각도, Z 섹션, 모자 섹션 및 사용자 정의 프로필
• 정확한 각도의 면을 가진 브래킷, 플랜지 및 마운팅 플레이트
• 문틀, 창틀 및 클래딩 패널 가장자리 프로파일
• 패널 헤밍(안전하고 마감된 가장자리를 만들기 위해 가장자리를 다시 접음)

무엇 프레스 벤딩 효율적으로 생산하지 못함 파이프, 원통형 탱크 쉘, 아치형 빔 또는 원추형 호퍼와 같이 직선 부분 없이 연속적인 곡선 표면이 필요한 모든 모양입니다. 프레스 벤딩("범프 벤딩" 또는 "증분 프레스 벤딩"이라고 하는 기술)으로 곡선을 근사화하려면 곡선의 다면적 근사치를 함께 형성하는 수십 개의 밀접하게 간격을 둔 벤드 선이 필요합니다. 이는 시간이 많이 걸리고 노동 집약적이며 부드러운 호가 아닌 평평한 면이 보이는 표면을 생성합니다.

무엇 Roll Bending Produces

롤 벤딩은 다음과 같은 부품을 생산합니다. 일정하거나 가변적인 반경을 갖는 연속 곡면 . 가능한 출력 범위는 다음과 같습니다.

• 압력 용기, 저장 탱크 및 사일로용 원통형 쉘
• 파이프 및 튜브 섹션(더 작은 직경의 용접 제작 대체)
• 원뿔형 섹션(재료 공급 방향에 대해 특정 각도로 롤러를 설정하여)
• 곡선 구조 빔, 아치형 지붕 도리 및 곡선 건축 외관 요소
• 선박 및 타워용 링 보강재 및 플랜지
• 나선형 나선형 섹션(롤러를 가로질러 비스듬히 재료를 공급함으로써)

무엇 roll bending 효율적으로 생산하지 못함 90° 모서리, V 홈, 밑단 또는 플랜지 가장자리 등 날카롭고 개별적인 굽힘 각도가 있는 모든 모양입니다. 플레이트 롤의 과도한 굽힘으로 날카로운 모서리를 만들려고 하면 롤러가 손상되거나 재료가 예기치 않게 꼬이거나 단순히 좁은 반경을 달성하지 못합니다. 3개 또는 4개 롤러의 형상은 절곡기의 펀치 팁처럼 단일 라인에 응력을 집중시킬 수 없기 때문입니다.

스프링백: 각 프로세스가 이 주요 과제를 처리하는 방법

스프링백(굽힘력이 제거된 후 구부러진 부분이 원래 모양으로 약간 열리는 탄성 회복)은 프레스 굽힘과 롤 굽힘 모두에 영향을 주지만 각 공정에서 다르게 처리됩니다.

프레스 벤딩의 스프링백

프레스 벤딩에서는 스프링백이 예측 가능하며 정밀하게 보상될 수 있습니다. 에어 벤딩의 경우 CNC 컨트롤러는 재료의 항복 강도, 두께 및 다이 오프닝을 기반으로 필요한 오버벤드 각도를 계산한 다음 펀치가 목표보다 약간 더 큰 각도로 하강하도록 프로그래밍합니다. 펀치가 후퇴하면 금속이 올바른 각도로 다시 튀어 나옵니다. 최신 CNC 프레스 브레이크는 스프링백을 자동으로 보상합니다. , 종종 스트로크 중간에 펀치 깊이를 조정하는 레이저 센서를 통한 실시간 각도 측정을 통합하여 재료 배치 변화에 관계없이 ±0.1° 정확도로 목표 각도를 달성합니다.

코이닝에서는 스프링백이 완전히 제거됩니다. 굽힘 영역에서의 극심한 압축(두께 25~30% 감소)으로 인해 금속이 완전히 소성화되어 탄성 회복이 본질적으로 0이 됩니다. 이는 요구되는 힘이 매우 높다는 대가를 치르게 됩니다. 3mm 강철로 만든 굽힘에는 힘이 필요할 수 있습니다. 동일한 에어벤트 각도의 힘의 5~10배 .

롤 벤딩의 스프링백

롤 굽힘의 스프링백은 단일 개별 각도가 아닌 곡선 조각의 전체 길이에 영향을 미치기 때문에 관리하기가 더 복잡합니다. 스프링백 양은 재료의 항복 강도, 두께 및 목표 반경에 따라 달라집니다. 고강도 소재와 더 큰 반경은 비례적으로 더 많은 스프링백을 생성합니다. . 롤 굽힘에서 스프링백은 일반적으로 다음을 통해 관리됩니다.

• 과도한 굽힘(목표보다 더 좁은 반경으로 굴림): 작업자는 지정된 것보다 더 좁은 반경을 생성하도록 롤러를 설정합니다. 재료를 풀어 놓은 후 스프링백은 대략 목표 반경까지 재료를 엽니다. 경험과 실증적 테스트를 통해 각 재료 등급 및 두께 조합에 대한 올바른 오버벤드 계수가 설정되었습니다.
• 다중 프로그레시브 패스: 각 패스는 이전 스프링백 위치를 넘어서 추가 굽힘을 조금씩 증가시켜 최종 패스의 스프링백이 사양에 정확히 도달할 때까지 대상 반경에 더 가까운 재료를 점진적으로 작업합니다.
• CNC 롤 제어: 고급 CNC 플레이트 롤은 레이저 또는 접촉 게이지를 사용하여 출력 반경을 측정하고 롤러 위치를 자동으로 조정하여 보정합니다. 이는 스프링백이 나타날 수 있는 고강도 재료(355 MPa 이상의 항복 강도)에 특히 중요합니다. 대상 반경의 5~15% .

재료 범위 및 두께 기능

두 공정 모두 광범위한 금속을 처리할 수 있지만 실제 한계는 크게 다릅니다.

중요한 관찰: 롤 벤딩은 프레스 벤딩보다 훨씬 두꺼운 판을 처리합니다. 무거운 응용 분야의 경우. 세계 최대의 판 압연 기계는 두께 100mm, 폭 4m 이상의 강판을 석유 저장 탱크, 원자로 용기 및 해양 구조물용 원통형 쉘로 구부릴 수 있습니다. 그러한 두께에 필요한 굽힘력에는 비실용적인 크기와 무게의 툴링과 프레임이 필요하기 때문에 어떤 절곡기도 이 기능에 접근할 수 없습니다.

공차 및 치수 정확도

치수 정확도는 정밀 응용 분야를 위한 두 프로세스 중에서 선택할 때 결정적인 요소가 되는 경우가 많습니다. 두 프로세스는 근본적으로 다른 정확도 프로필을 가지고 있습니다.

프레스 굽힘 정확도

최신 CNC 프레스 브레이크는 다음과 같은 이점을 제공합니다. ±0.1° ~ ±0.3°의 각도 정확도 실시간 폐쇄 루프 각도 측정을 사용하여 표준 재료에 대해 측정합니다. 백 게이지 위치 정확도는 일반적으로 ±0.1mm , 생산 배치 전반에 걸쳐 매우 일관된 플랜지 길이를 가능하게 합니다. 프레스 벤딩의 반복성은 동일한 부품의 대량 생산에 이상적입니다. 자동차 구조 브래킷, 전기 인클로저 패널 또는 가구 구성 요소는 공정 변화를 최소화하면서 배치 후 엄격한 공차로 생산할 수 있습니다.

프레스 굽힘의 주요 정확도 제한은 다음과 같습니다. 배치 내 재료 변형 : 들어오는 시트의 항복 강도 또는 두께가 배치 전체에 걸쳐 달라지는 경우(표준 재료 공차 내에서 정상) 스프링백 각도가 약간 달라집니다. 이것이 바로 실시간으로 각 굽힘을 조정하는 폐쇄 루프 각도 측정이 정밀 절곡기 응용 분야의 표준인 이유입니다.

롤 굽힘 정확도

롤 벤딩 달성 ±1~5mm의 반경 공차 수동 기계에서는 다음과 같이 조여집니다. ±0.5~1mm 폐쇄 루프 반경 피드백이 있는 CNC 기계에서. 이러한 공차는 전체 부품 공차 내에서 몇 밀리미터의 반경 변화가 허용되는 용기, 탱크, 파이프 및 구조적 아치형 요소에 완전히 적합합니다. 그러나 롤 벤딩은 특정 위치에서 정확한 각도 정의가 필요한 부품에 대해 프레스 벤딩의 각도 정밀도를 달성할 수 없습니다.

"플랫 엔드" 효과(3롤 기계에서 플레이트의 앞쪽 끝과 뒤쪽 끝의 구부러지지 않은 부분)는 롤 굽힘의 특정 정확도 문제입니다. 이 평평한 부분은 일반적으로 두 개의 하단 롤 사이 거리의 절반 . 하부 롤 사이의 중심 거리가 400mm인 기계의 경우 각 끝 부분에는 약 200mm의 평평한 재료가 있습니다. 사전 굽힘, 추가 재료 여유(압연 후 ​​다듬기) 또는 4롤 기계 사용을 통해 이를 관리하는 것은 원통형 쉘 공정 계획의 일부입니다.

생산 속도 및 설치 시간

생산 경제성은 배치 크기와 부품 복잡성에 따라 두 공정 간에 크게 다릅니다.

프레스 벤딩 생산율

최신 CNC 프레스 브레이크를 실행할 수 있습니다. 분당 3~8회 굴곡 표준 판금 부품의 경우 부품 크기, 처리 요구 사항 및 작업 간 다이 변경 횟수에 따라 다릅니다. 단순한 대용량 부품(1m × 0.5m 시트의 단일 90° 굽힘)의 경우 시간당 60~120개의 부품 생산 속도를 달성할 수 있습니다. 도구 변경 및 재배치가 필요한 복잡한 다중 굽힘 부품의 경우 유효 속도가 크게 떨어집니다. 새로운 파트 프로그램의 설정 시간은 다음과 같습니다. 5~20분 최신 CNC 기계의 경우 수동 기계의 경우 30~90분이 소요됩니다.

롤 벤딩 생산율

롤 벤딩은 간단한 작업을 위한 프레스 벤딩보다 부품당 속도가 느리지만 재료를 연속적으로 처리합니다. 6미터 플레이트를 몇 분의 롤링 시간 내에 원통으로 굴릴 수 있는 반면, 프레스 벤딩으로 해당 실린더를 근사화하려면 수십 번의 개별 벤딩이 필요합니다. 새로운 반경을 위한 롤링 기계 설정에는 롤러 위치 조정 및 테스트 피스에 대한 보정이 포함됩니다. 일반적으로 10~30분 수동 기계의 숙련된 작업자의 경우 프로그램이 저장된 CNC 롤의 경우는 적습니다. 맞춤형 단일 부품 대규모 제작(압력 용기 쉘, 곡물 사일로 섹션)의 경우 롤 벤딩은 프레스 기반 대안보다 훨씬 빠릅니다.

일반적인 산업 응용 분야: 각 프로세스가 지배적인 곳

각 프로세스가 표준으로 선택되는 특정 산업 및 응용 분야는 기하학적 기능과 생산 경제성을 반영합니다.

두 프로세스 결합: 제작에 두 프로세스가 모두 필요한 경우

많은 조립품에는 두 가지 모두가 필요합니다. 프레스 벤딩 제조의 여러 단계에서 롤 벤딩을 수행합니다. 이러한 조합을 인식하면 두 프로세스가 항상 서로에 대한 대안이라는 오해를 피할 수 있습니다. 즉, 두 프로세스는 종종 보완적이라는 오해를 피하게 됩니다.

결합 공정 제조의 전형적인 예는 다음과 같습니다.

• 압력 용기 헤드: 용기의 원통형 껍질은 평판에서 롤 구부러졌습니다. 엔드 캡(접시형 헤드)은 별도의 작업으로 프레스 성형됩니다. 플랜지 노즐 연결부는 평평한 플랜지 면을 만들기 위해 프레스 벤딩된 다음 압연 쉘에 용접됩니다.
• 곡선형 상부 섹션이 있는 전기 제어 캐비닛: 본체 패널(측면, 상단, 전면 도어)은 플랜지 가장자리가 있는 정밀한 직사각형 프로파일로 프레스 벤딩되어 있습니다. 미적인 곡선형 상단 덮개는 별도로 롤로 구부릴 수 있으며 프레스로 구부린 인클로저에 용접하거나 고정하여 조립할 수 있습니다.
• 파이프 피팅 및 엘보우: 표준 파이프 벤드는 튜브 롤링 또는 맨드릴 벤딩을 통해 생성됩니다. 파이프 끝단에 용접된 플랜지는 플랫 디스크에서 프레스 벤딩됩니다. 완성된 플랜지 및 파이프 조립품은 곡선(롤링) 및 평면/각진(프레스) 기능을 모두 사용합니다.
• 곡선 구조의 파사드 시스템: 주요 구조 프레임 부재(I-빔, 중공 단면)는 단면 압연되어 호 형태로 만들어집니다. 곡선 프레임에 부착되는 클래딩 패널은 패널 노출 프로파일과 고정 플랜지를 생성하는 접는 선이 있는 평평한 판금으로 압착되어 있습니다.

이러한 상황에서는 설계 엔지니어는 각 프로세스에 필요한 기능을 지정합니다. 해당 기능의 기하학을 기반으로 합니다. 원형, 원통형 또는 연속 곡선 형상은 롤링 작업으로 이동합니다. 플랜지, 모서리, 각도 및 프로파일 섹션은 프레스 브레이크 작업으로 이동합니다. 다양한 산업 분야에 서비스를 제공하는 제조 공장에서는 대부분의 복잡한 제조에 두 가지 기능이 모두 필요하기 때문에 일반적으로 두 가지 유형의 기계를 정확하게 유지 관리합니다.

결정 가이드: 선택할 프로세스

주어진 부품이나 용도에 어떤 굽힘 공정이 적합한지 결정하려면 다음 기준을 사용하십시오.

1. 부품에 개별 각도 또는 연속 곡선이 있습니까? 부품에 굽힘 각도(45°, 90°, 135° 등)가 정의되어 있고 그 사이에 평평한 단면이 있는 경우 프레스 굽힘을 사용하십시오. 부품에 편평한 부분이 없는 부드럽고 연속적인 호 또는 원통이 필요한 경우 롤 굽힘을 사용합니다.
2. 무엇 is the required minimum inside radius? 내부 반경이 재료 두께의 3~5배 미만이어야 하는 경우 프레스 굽힘이 유일한 실행 가능한 옵션입니다. 더 큰 반경(재료 두께의 10배 이상)이 허용되거나 필요한 경우 곡선 형상에 롤 굽힘이 바람직합니다.
3. 재질이 얼마나 두꺼운가요? 최대 12~15mm의 판금의 경우 프레스 굽힘이 완벽하게 가능합니다. 곡선 형태가 필요한 25mm 이상의 판 두께의 경우, 프레스 브레이크 용량이 제한되기 때문에 롤 벤딩이 표준 산업 접근 방식입니다.
4. 무엇 production volume is expected? 동일한 각도 부품의 대량 생산을 위해 CNC 백 게이지를 사용한 프레스 벤딩은 탁월한 반복성과 처리량을 제공합니다. 소량 또는 일회성 대형 곡선 제작(단일 압력 용기 쉘, 건축 아치)의 경우 롤 벤딩의 최소 툴링 요구 사항으로 인해 더욱 경제적입니다.
5. 무엇 angular precision is required? ±0.5° 이상으로 유지되어야 하는 각도의 경우 CNC 각도 측정을 사용한 프레스 벤딩이 올바른 프로세스입니다. 롤 벤딩은 동일한 방식으로 이러한 유형의 각도 정밀도를 달성할 수 없지만 선박 및 구조 응용 분야에 대해 반경 공차를 적절하게 유지할 수 있습니다.
6. 부품이 완전한 원통형, 호형 또는 원뿔형입니까? 그렇다면 롤 벤딩이 올바른 프로세스입니다. 증분 벤딩 횟수에 관계없이 프레스 벤딩만으로는 원통, 호 또는 원뿔을 효율적이고 정확하게 생산할 수 없습니다.
7. 재료가 평판이 아닌 구조 단면(I-빔, 튜브, 채널)입니까? 롤 기계의 섹션 벤딩은 구조적 프로파일을 커브하는 데 적합한 프로세스입니다. 프레스 벤딩은 전문적이고 값비싼 툴링 없이는 구조적 부분을 구부릴 수 없습니다. 프로파일 롤이 있는 섹션 롤링 기계는 이러한 목적을 위해 특별히 설계되었습니다.