레이저 절단의 응용 분야는 무엇입니까?

레이저 절단 항공우주, 자동차부터 의료기기, 전자제품, 건축, 소비재에 이르기까지 거의 모든 주요 제조 및 제조 산업에 적용됩니다. 고에너지 레이저 빔을 작업물 표면에 집중시켜 재료를 국부적으로 녹이거나 기화시키거나 연소시킨 다음 고압 보조 가스로 잔여물을 불어내는 방식으로 레이저 절단은 0.1mm 미만의 절단 폭, 무시할 수 있는 열 영향 영역, 금속, 플라스틱, 목재, 복합재, 세라믹 및 유리를 동일한 정밀도로 처리할 수 있는 능력을 제공합니다. 처리할 수 있는 재료의 폭이 넓고 정확도가 높기 때문에 현대 제조업체에서 사용할 수 있는 가장 다양한 절단 기술 중 하나입니다.

레이저 절단 작동 방식: 응용 분야의 기술적 기반

레이저 절단이 수많은 산업에 적용 가능한 이유를 이해하려면 기본 프로세스를 간략하게 살펴봐야 합니다. 레이저 소스는 고농축 응집성 광선(응용 분야에 따라 일반적으로 CO2, 섬유 또는 Nd:YAG)을 생성합니다. 이 광선은 렌즈를 통해 종종 0.2mm보다 작은 지점 직경에 초점을 맞춥니다. 이 초점에서 에너지 밀도는 제곱센티미터당 1천만와트 , 경도나 인성에 관계없이 재료를 기화하거나 녹이는 순간적인 국지적 가열을 유발합니다.

동축 보조 가스 제트(산화성 절단을 촉진하고 속도를 향상시키는 철금속용 산소, 산화를 방지하고 깨끗한 모서리를 얻기 위한 스테인레스강 및 알루미늄용 질소, 비금속용 압축 공기)가 용융된 재료를 절단면 밖으로 불어내고 초점 광학 장치를 보호합니다. 결과적으로 열 영향을 받는 부분이 일반적으로 다음보다 작은 깨끗하고 좁은 절단이 이루어집니다. 폭 0.5mm 대부분의 재료에서 플라즈마 또는 화염 절단 대안보다 훨씬 작습니다.

정밀도, 속도, 재료 유연성 및 비접촉 가공의 조합으로 인해 레이저 절단이 다양한 산업 및 응용 분야에 적용 가능해졌습니다.

항공우주 및 항공: 정밀 부품 및 경량 구조

항공우주 산업은 레이저 절단을 가장 먼저 채택한 산업 중 하나였으며 여전히 가장 까다로운 응용 환경 중 하나입니다. 항공기 및 우주선 부품에는 100분의 1밀리미터 단위의 공차, 기존 방법으로 가공하기 어려운 재료, 최소한의 후처리가 필요한 표면 마감이 필요합니다. 레이저 절단은 세 가지 요구 사항을 모두 동시에 충족합니다.

티타늄 및 초합금 부품 제작

엔진 부품, 기체 브래킷 및 구조 패널에 사용되는 티타늄 합금 및 니켈 기반 초합금은 인성, 가공 경화 경향 및 낮은 열 전도성으로 인해 기존 도구로 절단하기가 매우 어렵습니다. 레이저 절단은 이러한 재료를 다음과 같이 처리합니다. ±0.05mm 이상의 치수 공차 , 기계적 절단 방법을 괴롭히는 공구 마모 및 힘으로 인한 왜곡이 없습니다. 엔진 연소실 라이너, 터빈 블레이드 블랭크 및 나셀 패널은 모두 현대 항공우주 제조에서 일반적으로 레이저 절단됩니다.

기체 구조용 복합 재료 절단

탄소섬유 강화 폴리머(CFRP)와 유리섬유 복합재는 이제 그 이상을 차지합니다. 구조 중량의 50% 광동체 제트기와 같은 현대 상업용 항공기의 경우. 이러한 재료는 절단 가장자리에서 박리 또는 섬유 풀아웃 없이 기존 톱이나 워터젯으로는 효과적으로 절단할 수 없습니다. 레이저 절단(특히 펄스 파이버 레이저를 사용한 레이저 절단)은 열 영향을 최소화한 영역으로 복합 라미네이트를 깨끗하게 절단하여 스트링거, 리브, 동체 패널 및 도어 주변에서 항공우주 등급 절단 품질을 생성합니다.

자동차 제조: 차체 패널, 튜브 및 안전 부품

자동차 산업은 전 세계적으로 레이저 절단 장비에 대한 가장 큰 단일 산업 시장을 대표하며, 전체 산업용 레이저 시스템 출력의 30~35% . 높은 생산량, 엄격한 치수 요구 사항, 고강도 강철 및 알루미늄 합금의 사용 증가로 인해 레이저 절단은 현대 자동차 제조의 초석 프로세스가 되었습니다.

바디인화이트 제작

차체의 도어 패널, 루프 섹션, 플로어 팬, A/B/C 필러 및 구조 보강재는 성형 및 용접 전에 초고장력강(AHSS) 블랭크에서 레이저 절단됩니다. 레이저 절단을 사용하면 툴링 변경 없이 단일 작업으로 복잡한 구멍 패턴, 컷아웃 및 잘린 프로파일을 생산할 수 있습니다. 이는 새로운 모델 도입에 신속한 툴링 유연성이 필요한 기술에 중요한 이점입니다. 현대 자동차 차체에는 500개 이상의 개별 레이저 절단 부품이 포함되어 있습니다. 많은 차량 아키텍처에서.

섀시 및 배기 시스템용 튜브 및 프로파일 절단

3차원 튜브 레이저 절단기는 단일 자동화 작업으로 원형, 정사각형, 직사각형, 프로파일 강철 및 알루미늄 튜브를 복잡한 끝 프로파일, 노치, 새들 절단 및 구멍 패턴을 사용하여 정확한 길이로 절단합니다. 섀시 구성 요소, 롤 케이지 섹션, 배기 시스템 튜브, 시트 프레임 레일 및 서스펜션 구성 요소는 모두 이러한 방식으로 생산됩니다. 튜브 레이저 절단은 3~5개의 별도 톱질, 드릴링 및 밀링 작업을 대체합니다. 단일 연속 프로세스로 사이클 시간을 줄이고 작업 간 처리를 제거합니다.

에어백 부품 및 안전 시스템

에어백 인플레이터 부품, 안전벨트 프리텐셔너 부품, 침입 방지 도어 강화 빔은 생명 안전 시스템에 필요한 엄격한 공차에 맞게 레이저 절단됩니다. 레이저 절단의 비접촉 특성은 기계적 펀칭으로 발생할 수 있는 가장자리 미세 균열의 위험을 제거합니다. 이는 충돌 시 안정적으로 작동해야 하는 구성 요소에 대한 중요한 품질 고려 사항입니다.

의료 기기 제조: 마이크로 스케일의 정밀도

의료 기기 제조에는 모든 산업 분야에서 가장 엄격한 공차와 가장 깨끗한 절단 표면이 요구됩니다. 임플란트, 기구, 진단 장비는 엄격한 규제 표준을 충족해야 하며 생물학적 반응을 일으킬 수 있는 미립자 오염이나 열 손상 표면층을 생성해서는 안 됩니다. 특히 펄스 파이버 및 초단 펄스 레이저를 사용한 레이저 절단은 의료 응용 분야에 필요한 정밀도와 청결성을 제공합니다.

• 스텐트 절단: 심혈관 스텐트(동맥을 열어두기 위해 배치된 작은 메쉬 튜브)는 벽이 얇은 스테인레스 스틸 또는 니티놀(니켈-티타늄 합금) 튜브에서 레이저로 절단되어 크기가 50~100마이크로미터 . 레이저 공정의 정밀도는 필수적입니다. 스텐트 지지대 폭은 동맥벽의 기계적 성능을 직접적으로 결정합니다.
• 수술 기구 제작: 가위, 겸자, 견인기 및 바늘 홀더는 수술용 등급의 스테인레스 스틸 시트를 레이저로 절단하여 연마 및 멸균 전에 최소한의 후처리가 필요한 버(Burr) 없는 가장자리를 생성합니다.
• 정형외과용 임플란트 구성요소: 뼈판, 척추 케이지 및 고관절/무릎 임플란트 블랭크는 티타늄 또는 코발트 크롬 합금에서 거의 그물 모양으로 레이저 절단되어 가공 여유와 재료 낭비가 줄어듭니다.
• 미세유체 장치 제작: 진단 및 랩온칩 장치에는 기능 공차가 0.1mm 미만인 폴리머 기판에 정밀하게 절단된 채널과 포트가 필요합니다. 이는 이 규모의 레이저 처리를 통해서만 달성 가능합니다.
• 피하 주사 바늘 및 카테터 팁 프로파일링: 바늘 베벨 각도와 카테터 팁 형상을 레이저로 절단하여 일관된 천자 성능과 환자의 편안함을 보장합니다.

전자 및 반도체: 미세 형상 절단 및 PCB 가공

전자 산업에서는 매크로 수준의 판금 인클로저부터 반도체 웨이퍼 및 유연한 회로 기판의 미크론 규모 기능에 이르기까지 모든 규모에서 레이저 절단을 사용합니다. 레이저 가공의 비접촉 특성은 기계적 접촉으로 인해 정전기 방전, 미립자 오염 또는 기판 손상이 발생할 수 있는 전자 제품에서 특히 중요합니다.

PCB 및 유연한 회로 처리

인쇄 회로 기판(PCB)은 FR4 라미네이트에서 레이저 절단되어 내부 절단부, 커넥터용 슬롯 및 윤곽이 있는 윤곽선이 있는 정밀한 모양의 기판을 생산합니다. 라우터 절단으로 인해 기판 가장자리 근처의 섬세한 추적 패턴에 가해지는 기계적 응력이 없습니다. 스마트폰, 웨어러블 기기 및 의료 기기에 사용되는 FPC(연성 인쇄 회로)는 다음과 같은 특성 공차를 지닌 폴리이미드 기판에서 레이저 절단됩니다. ±0.02mm , 소형화된 전자 장치에 필요한 조밀한 추적 라우팅을 가능하게 합니다.

반도체 웨이퍼 다이싱

적외선 레이저를 사용한 스텔스 다이싱은 실리콘 웨이퍼 내부에 빔의 초점을 맞춰 표면 아래 수정 영역을 생성하므로 눈에 보이는 표면 커프 없이 정확한 선을 따라 웨이퍼가 절단될 수 있습니다. 이 과정은 생산 커프 너비 0 웨이퍼 표면에서 고가의 웨이퍼 재료로 다이 수율을 극대화하는 기술은 이제 스마트폰 프로세서, 메모리 칩, 전력 반도체 생산의 표준 관행이 되었습니다.

금속 인클로저 및 EMI 차폐 부품

서버 인클로저, 장비 하우징, EMI 차폐 캔 및 방열판은 전자 포장에 필요한 통풍구 패턴, 커넥터 컷아웃 및 장착 슬롯 어레이를 사용하여 알루미늄, 스테인레스 스틸 및 구리 시트에서 레이저 절단됩니다. 반사성 및 열 전도성으로 악명 높기 때문에 레이저 절단이 어려운 구리는 이제 재료가 더 효과적으로 흡수하는 파장에서 작동하는 고출력 광섬유 레이저에 의해 일상적으로 가공됩니다.

판금 제조: 가장 광범위한 응용 분야

산업 장비 및 HVAC 구성 요소부터 소매 디스플레이 설비 및 건축 요소에 이르기까지 모든 것을 포괄하는 일반 판금 제조는 레이저 절단이 가장 큰 영향을 미친 응용 분야입니다. 레이저 절단은 전 세계 정밀 제조 공장에서 평판 작업을 위한 기계적 펀칭 및 플라즈마 절단을 대체했습니다. 더 빠른 설정(툴링 변경 없음), 더 엄격한 공차, 더 나은 모서리 품질 및 더 큰 기하학적 유연성 그 어떤 대안보다

판금 제조 응용 분야에는 HVAC 덕트 및 디퓨저, 산업용 인클로저 및 제어 패널, 식품 서비스 장비, 농기계 가드, 소매 선반 및 디스플레이 시스템, 조명 기구, 간판 및 건축 금속 가공물이 포함됩니다. 전용 툴링을 제작하지 않고도 DXF 또는 DWG 파일에서 형상을 절단할 수 있는 기능 덕분에 레이저 절단은 프로토타입 수량과 중간 규모 생산 실행 모두에서 선호되는 프로세스입니다.

건축 및 인테리어 디자인: 장식 금속 세공 및 구조 요소

레이저 절단은 복잡한 장식용 금속 세공품, 파라메트릭 외관 패널, 맞춤형 스크린 및 장식용 파티션을 일회성 및 생산 수량 모두에서 경제적으로 실행 가능하게 만들어 건축 및 인테리어 디자인에 완전히 새로운 디자인 가능성을 열었습니다. 수백 시간의 수동 제작이 필요했던 디자인을 이제 디지털 디자인 파일에서 직접 잘라낼 수 있습니다.

• 외관 클래딩 패널: 복잡한 천공 패턴이 있는 알루미늄 및 스테인리스 스틸 외관 패널은 일사량을 조절하고 개인 정보 보호 기능을 제공하며 상업 및 기관 건물에 독특한 시각적 아이덴티티를 제공합니다.
• 장식용 스크린 및 프라이버시 파티션: 호텔 로비, 레스토랑, 사무실 및 주거용 인테리어에 사용되는 강철, 황동 및 알루미늄 레이저 컷 스크린은 비슷한 비용으로 다른 제조 방법으로는 달성할 수 없는 명암 효과를 생성합니다.
• 계단 난간 및 난간 채우기 패널: 평강판 또는 스테인레스 스틸로 절단한 맞춤형 패턴 채우기 패널은 기존의 회전된 난간동자를 대체하고 건축가가 예술 작품, 타이포그래피 또는 기하학적 패턴을 기능적인 건물 요소에 도입할 수 있도록 합니다.
• 간판 및 길 찾기 시스템: 기업 로고, 디렉토리 간판, 객실 식별판은 스테인리스 스틸, 알루미늄, 아크릴로 레이저 절단되어 문자 크기가 0.5mm만큼 작습니다. 5mm 대규모 간판군 전체에서 시각적 일관성을 보장하는 위치 정확도
• 구조적 연결 플레이트: 거셋 플레이트, 보-기둥 연결 플레이트 및 트러스 노드 플레이트는 정확한 구멍 위치로 레이저 절단되어 현장 드릴링 없이 구조용 강철 조립의 볼트-구멍 정렬을 보장합니다.

에너지 부문: 태양광, 풍력, 석유 및 가스 응용 분야

기존의 석유 및 가스 인프라부터 재생 가능한 태양열 및 풍력 설비에 이르기까지 에너지 산업은 에너지 변환 시스템 내부의 정밀 구성요소와 에너지 인프라의 구조용 강철 구조물 모두에 대한 레이저 절단에 크게 의존합니다.

태양 에너지: 전지 가공 및 모듈 프레임

태양전지 제조에서 레이저 절단은 유리 기판에 박막 태양전지를 스크라이브하고 단일화하고 웨이퍼에서 결정질 실리콘 전지를 분리하는 데 사용됩니다. 이 프로세스는 셀 마진의 전기적 불감대를 최소화하는 셀 가장자리 품질을 달성합니다. 세포 싱귤레이션 품질이 1% 향상되면 모듈 효율성이 1% 향상됩니다. — 태양광 생산 규모에서 상당한 상업적 이점이 있습니다. 알루미늄 모듈 프레임 프로파일은 단일 튜브 레이저 작업에서 엔드밀 슬롯을 사용하여 길이에 맞게 레이저 절단됩니다.

풍력 에너지: 타워 섹션 및 허브 구성요소

풍력 터빈 타워는 복잡한 플랜지 프로파일과 출입문 컷아웃이 있는 무거운 강철판 섹션으로 제작됩니다. 모든 부분은 완전 관통 용접 조인트 맞춤에 필요한 엄격한 공차에 맞게 레이저로 절단됩니다. 허브 주물은 블레이드 부착 인터페이스 형상을 얻기 위해 주조 후 레이저로 절단되고 다듬어집니다. 출력이 다음을 초과하는 고출력 레이저 절단 시스템 20kW 이제 최대 40mm 두께의 강판을 절단하여 유틸리티 규모의 풍력 터빈의 무거운 구조 부품에 직접 적용할 수 있습니다.

석유 및 가스: 파이프라인 피팅 및 압력 용기 부품

노즐 강화 패드, 새들 플레이트, 플랜지 블랭크 및 파이프 스풀 구성 요소는 오일 및 가스 압력 장비용 탄소강, 스테인레스강, 이중 합금 플레이트에서 레이저 절단됩니다. 레이저 절단 용접 준비 프로파일의 치수 정확도는 올바른 접합 형상과 일관된 용접 목 치수를 보장합니다. 이는 ASME, EN 또는 동등한 표준에 따른 압력 장비 무결성 인증에 중요한 요소입니다.

가구 및 소비재: 목재, 아크릴 및 혼합 재료

레이저 절단은 금속에만 국한되지 않습니다. CO2 레이저는 섬유 레이저 공정 강철과 동일한 정밀도로 목재, MDF, 합판, 아크릴, 가죽, 직물 및 종이를 절단하고 조각하므로 레이저 절단은 가구, 소비재, 판촉물 및 공예품 제조의 핵심 생산 기술이 됩니다.

가구 제조

복잡한 장식 패널, 의자 등받이 개구부, 캐비닛 도어 삽입물 및 가구 구성 요소는 MDF 및 합판에서 허용 오차에 따라 레이저 절단됩니다. ±0.1mm , 접착제 없이 꼭 맞는 건식 조립이 가능합니다. 이는 플랫팩 가구 생산에서 중요한 이점입니다. 복잡한 구멍 배열과 노치 프로파일이 있는 강철 및 알루미늄 가구 프레임은 파이버 레이저 시스템으로 절단되므로 짧은 생산 실행 시 전용 펀칭 툴링이 필요하지 않습니다.

섬유 및 가죽제품

CO2 레이저 절단 시스템은 레이저 열이 동시에 절단 가장자리를 밀봉하기 때문에 가죽, 합성 가죽, 직조 및 부직포 직물을 해어짐 없이 절단합니다. 신발 갑피, 핸드백 패널, 시계 스트랩 및 실내 장식 부품은 재료 활용을 최적화하는 디지털 방식으로 중첩된 패턴에서 레이저 절단됩니다. 이는 고품질 가죽의 가격을 고려할 때 중요한 비용 요소입니다. 직물의 레이스 패턴 커팅은 기계적 다이 커팅으로는 구조적으로 달성할 수 없는 장식 효과를 만들어냅니다.

아크릴 및 디스플레이 제품

아크릴(PMMA) 시트를 레이저 절단하여 소매 진열장, POS 스탠드, 조명 간판, 트로피 구성 요소 및 건축 모형을 제작합니다. 레이저는 후처리가 필요 없는 아크릴에 불꽃 연마 가장자리를 생성하므로 버핑 및 연마가 필요한 톱 컷 가장자리에 비해 생산 시간이 크게 단축됩니다.

튜브 및 프로파일 레이저 절단: 전문화된 고가치 응용 분야

레이저 절단 헤드가 모든 축의 복잡한 형상을 처리하는 동안 CNC 제어 회전 척이 튜브 섹션을 공급하고 회전시키는 3차원 튜브 레이저 절단은 현대 금속 제조에서 생산성이 가장 높은 발전 중 하나를 나타냅니다. 이는 여러 순차적 가공 작업을 단일 자동화 프로세스로 대체하여 사이클 시간을 획기적으로 단축하고 이전에는 불가능했던 기하학적 복잡성을 가능하게 합니다.

튜브 레이저 절단이 가장 큰 가치를 제공하는 응용 분야는 다음과 같습니다.

• 자동차 섀시 및 롤 케이지: 승용차, 상업용 차량 및 모터스포츠 응용 분야의 용접된 관형 프레임 구조를 위한 복잡한 노치 및 연귀형 튜브 끝단
• 농업 및 건설 장비: 여러 개의 구멍 패턴과 끝 부분이 있는 정사각형 및 직사각형 중공 섹션으로 제작된 붐 암, 프레임 섹션 및 유압 실린더 마운트
• 가구 및 랙 시스템: 커넥터 슬롯, 장착 구멍 및 장식용 프로필을 갖춘 관형 강철 가구 프레임 및 산업용 보관 랙
• 의료 장비 프레임: 튜브 끝 프로파일의 엄격한 공차로 인해 정확한 용접 조립이 보장되는 병원 침대 프레임, 휠체어 구조 및 재활 장비
• 스포츠 및 피트니스 장비: 복잡한 교차 튜브 조인트가 필요한 체육관 기계 프레임, 자전거 프레임 구성 요소 및 스포츠 골 구조물

자동화된 로딩, 절단, 분류 및 언로딩 기능을 갖춘 완전히 통합된 튜브 레이저 절단 라인을 제공하는 것과 같은 튜브 처리 장비 및 자동화 솔루션을 전문으로 하는 회사는 대량 생산의 효율성을 작업장 제조의 유연성으로 가져옵니다. 기펠 는 이 분야의 R&D, 제조, 판매 및 서비스를 통합하는 첨단 기술 기업으로서 첨단 CNC 머시닝 센터, 갠트리 머시닝 센터 및 고정밀 테스트 장비를 활용하여 절단 장비와 이를 둘러싼 자동화 시스템을 모두 개발 및 제조하여 자체 제조 공정에서 제품 안정성과 정확성을 보장합니다.

재료별 응용 분야: 레이저 절단으로 처리할 수 있는 것

경쟁 기술과 비교하여 레이저 절단을 정의하는 특징 중 하나는 효과적으로 처리할 수 있는 재료의 폭입니다. 다음 표에는 재료 유형별 일반적인 응용 분야와 각 재료에 가장 일반적으로 사용되는 레이저 소스가 요약되어 있습니다.

신흥 및 성장하는 응용 분야

레이저 출력이 증가하고, 새로운 파장이 실용화되고, 자동화로 부품당 비용이 절감됨에 따라 레이저 절단은 기존의 응용 분야를 넘어 새로운 영역으로 확장되고 있습니다. 여러 가지 새로운 응용 분야가 빠르게 성장하고 있습니다.

전기자동차용 배터리 제조

전기 자동차(EV) 생산의 급속한 성장으로 인해 배터리 셀 및 팩 제조에서 레이저 절단에 대한 엄청난 수요가 발생했습니다. 알루미늄 집전체, 구리 양극 기판 및 배터리 모듈 엔드 플레이트는 정확한 치수로 레이저 절단됩니다. 단일 EV 배터리 팩에는 7,000개 이상의 개별 레이저 절단 구성 요소가 포함될 수 있습니다. 셀, 모듈 및 팩 수준에 걸쳐 배터리 제조를 전 세계적으로 가장 빠르게 성장하는 레이저 절단 응용 분야 중 하나로 만듭니다.

박막 및 유연한 전자 장치

초단 펄스(피코초 및 펨토초) 레이저는 투명 전도성 산화물, 유연한 광전지 필름, 유기 LED 기판 등의 박막 재료를 열 손상을 무시하고 아래의 정밀도로 절단합니다. 10 마이크로미터 . 이를 통해 다른 절단 공정으로는 달성할 수 없는 성능 수준의 플렉서블 디스플레이, 웨어러블 센서 및 인쇄 전자 제품을 생산할 수 있습니다.

적층 제조 후처리

빌드 플레이트에서 3D 프린팅된 금속 부품의 레이저 절단 지원 제거 및 분리는 적층 제조 셀에 직접 통합된 레이저 절단 시스템을 통해 점점 더 많이 수행되고 있습니다. 레이저 절단의 정밀도는 부품의 기능적 표면을 손상시키지 않고 부품과 지지대 인터페이스가 깨끗하게 절단되도록 보장합니다.

국방 및 장갑차 시스템

군용 차량 보호 시스템에 사용되는 탄도 강철 및 장갑 합금은 선체 패널, 장착 브래킷 및 선체 관통부에 대한 레이저 절단이 필요합니다. 고출력 레이저 시스템 절단 40~60mm 두께의 장갑강 직접 용접에 충분한 가장자리 품질을 제공하므로 이러한 재료의 플라즈마 또는 화염 절단 후에 필요한 연삭 및 재프로파일링이 필요하지 않습니다.

귀하의 응용 분야에 적합한 레이저 절단 솔루션 선택

레이저 절단 응용 분야가 다양하다는 것은 모든 사용 사례에 최적인 단일 기계 구성이 없다는 것을 의미합니다. 올바른 솔루션을 선택하려면 레이저 유형, 출력 수준, 모션 시스템 구성 및 자동화 수준을 대상 응용 분야의 특정 요구 사항에 맞춰야 합니다.

1. 기본 재료 및 두께 범위를 정의합니다. 파이버 레이저는 금속에 최적입니다. 비금속용 CO2 레이저; 둘 다 서로 다른 두께에 대한 특정 전력 요구 사항을 가지고 있습니다. 20mm 강철을 절단하려면 0.5mm 스테인리스를 절단하는 것과 근본적으로 다른 장비가 필요합니다.
2. 지오메트리 요구 사항을 평가합니다. 플랫 시트 절단에는 2D 갠트리 시스템이 필요합니다. 튜브 및 프로파일 절단에는 회전 척이 있는 전용 튜브 레이저가 필요합니다. 3차원 성형 부품 절단에는 5축 또는 6축 레이저 로봇 시스템이 필요합니다.
3. 생산량 및 자동화 요구 사항을 평가합니다. 대량 생산은 자동화된 로딩/언로딩, 네스팅 소프트웨어 최적화 및 통합 자재 처리에 대한 투자를 정당화합니다. 소량의 정밀 작업은 처리량보다 기계 유연성을 우선시할 수 있습니다.
4. 가장자리 품질 및 후처리 요구 사항을 고려하십시오. 절단 후 직접 용접이 필요한 응용 분야에는 질소 보조를 통해 무산화물 사각형 모서리가 필요합니다. 절단 품질이 덜 중요한 응용 분야에서는 더 빠른 절단 속도를 위해 산소 보조 장치를 사용할 수 있습니다.
5. R&D, 제조 및 서비스 분야의 공급업체 역량을 평가합니다. 통합 R&D, 제조 및 서비스 역량을 갖춘 레이저 절단 장비 공급업체는 CNC 머시닝 센터와 고정밀 테스트 장비를 갖춘 첨단 생산 시설을 운영하며 제조 깊이가 없는 유통업체보다 더 안정적인 장비와 더 빠른 판매 후 지원을 제공합니다.

로서 맞춤형 레이저 절단 공급업체 및 OEM/ODM 레이저 절단 회사 , Gipfel은 국제적 일류 설계 역량, 첨단 자동화 생산 인프라, 깊이 있는 응용 엔지니어링 전문 지식을 결합하여 각 고객의 특정 가공 요구 사항에 최적화된 절단 솔루션을 제공합니다. 이는 이 기사에서 설명하는 산업 전반에 걸쳐 표준 응용 프로그램과 고도로 맞춤화된 지능형 자동화 솔루션을 모두 지원합니다.